1. நிரப்புதல் படி: நிரப்புதல் படி என்பது முழு ஊசி சுழற்சியின் முதல் படியாகும், இது அச்சு குழி சுமார் 95% நிரம்பியது வரை அச்சு மூடுவதிலிருந்து தொடங்குகிறது.கோட்பாட்டளவில், குறுகிய நிரப்புதல் நேரம், அதிக மோல்டிங் திறன்;இருப்பினும், உண்மையான உற்பத்தியில், மோல்டிங் நேரம் (அல்லது ஊசி வேகம்) பல நிபந்தனைகளைப் பொறுத்தது.

2. ஹோல்டிங் ஸ்டெப்: பிடிப்பு படி என்பது உருகுவதை சுருக்கவும், பிளாஸ்டிக்கின் சுருங்கும் தன்மைகளை ஈடுசெய்ய பிளாஸ்டிக் அடர்த்தியை (அடர்த்தி) அதிகரிக்கவும் அழுத்தத்தை தொடர்ந்து பயன்படுத்துவதாகும்.அழுத்தத்தை வைத்திருக்கும் செயல்முறையின் போது, ​​பின் அழுத்தம் அதிகமாக உள்ளது, ஏனெனில் அச்சு குழி ஏற்கனவே பிளாஸ்டிக் மூலம் நிரப்பப்பட்டுள்ளது.ஹோல்டிங் பிரஷர் கம்பாக்ஷன் செயல்பாட்டின் போது, ​​ஊசி மோல்டிங் இயந்திரத்தின் திருகு மெதுவாகவும் சிறிது சிறிதாகவும் மட்டுமே முன்னோக்கி நகர முடியும், மேலும் பிளாஸ்டிக்கின் ஓட்ட விகிதம் மெதுவாக உள்ளது, இது அழுத்த ஓட்டம் என்று அழைக்கப்படுகிறது.பிளாஸ்டிக் குளிர்ந்து அச்சு சுவர்களுக்கு எதிராக கடினமாக்குவதால், உருகலின் பாகுத்தன்மை வேகமாக அதிகரிக்கிறது, எனவே அச்சு குழியில் எதிர்ப்பு அதிகமாக உள்ளது.அழுத்தத்தின் பிந்தைய கட்டங்களில், பொருளின் அடர்த்தி தொடர்ந்து அதிகரித்து, வார்ப்பட பகுதி படிப்படியாக உருவாகிறது.கேட் குணப்படுத்தப்பட்டு சீல் செய்யப்படும் வரை அழுத்தத்தை வைத்திருக்கும் கட்டம் தொடர வேண்டும்.

3. குளிரூட்டும் கட்டம்: குளிரூட்டும் அமைப்பின் வடிவமைப்பு மிகவும் முக்கியமானது.ஏனெனில், வளைந்த பிளாஸ்டிக் பகுதியை மட்டும் குளிர்வித்து ஒரு குறிப்பிட்ட கடினத்தன்மைக்கு கடினப்படுத்த முடியும், இது பிரிந்த பிறகு வெளிப்புற சக்திகளால் பிளாஸ்டிக் பகுதி சிதைவதைத் தவிர்க்கும்.முழு மோல்டிங் சுழற்சியில் குளிரூட்டும் நேரம் சுமார் 70%~80% ஆக இருப்பதால், நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட குளிரூட்டும் முறையானது மோல்டிங் நேரத்தை வெகுவாகக் குறைக்கும், ஊசி மோல்டிங்கின் உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்தி செலவைக் குறைக்கும்.மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட குளிரூட்டும் முறை மோல்டிங் நேரத்தையும் செலவையும் அதிகரிக்கும்;சீரற்ற குளிர்ச்சியானது பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வார்பேஜ் மற்றும் சிதைவுக்கு வழிவகுக்கும்.

4. பிரிப்பு படி: பிரித்தல் என்பது ஊசி வடிவ சுழற்சியின் கடைசி படியாகும்.தயாரிப்பு குளிர்ச்சியாக வடிவமைக்கப்பட்டிருந்தாலும், பிரிப்பு இன்னும் தயாரிப்பின் தரத்தில் மிகவும் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.முறையற்ற டிபரரிங் தயாரிப்பை நீக்கும் போது சீரற்ற சக்திகளுக்கு வழிவகுக்கும், இதன் விளைவாக தயாரிப்பு வெளியேற்றப்படும் போது சிதைவு மற்றும் பிற குறைபாடுகள் ஏற்படலாம்.டிபரரிங் இரண்டு முக்கிய வகைகள் உள்ளன: மேல் பட்டை deburring மற்றும் தட்டு அகற்றும் deburring.அச்சு வடிவமைக்கும் போது, ​​உற்பத்தியின் தரத்தை உறுதி செய்வதற்காக, உற்பத்தியின் கட்டமைப்பு பண்புகளுக்கு ஏற்ப சரியான deburring முறையை நாம் தேர்வு செய்ய வேண்டும்.